Анализ работы машин позволяет выявить преимущества и недостатки тех или иных грануляторов и их возможность удовлетворить требования, предъявляемые промышленностью к качеству изготовляемых ими гранул. В производстве керамзита, например, большое значение имеет коэффициент формы гранул - чем его величина ближе к единице, тем меньше цемента расходуется при составлении керамзитобетона. Естественно, при выборе гранулирующего оборудования это обстоятельство должно быть принято во внимание в первую очередь. Грануляторы, работающие по принципу окатывания (тарельчатые, роликовые, барабанные), вполне отвечают этим требованиям, так как гранулы, выходящие из этих аппаратов, имеют шаровидную форму в отличие от цилиндрических гранул, получаемых на шнековых прессах и дырчатых вальцах. Появление роторного гранулятора создает возможность использовать в керамзитовой промышленности окатывающие грануляторы в полную меру.

Для производства легких заполнителей разрабатываются комплекты машин и оборудования для технологических линий мощностью 200 тыс. м3 в год с использованием короткой вращающейся печи со слоевым подготовителем и холодильником и двухбарабанной печи с коротким барабаном вспучивания.

Наиболее распространенными способами получения глиняных гранул являются выдавливание через перфорированную решетку шнекового пресса или дырчатых вальцов (в производстве керамзита и керамдора) и распыление шликера в распылительной сушилке для получения мелких гранул (в производстве прессованных керамических изделий - плиток, фильтров, аэроплит и пр.).