При гранулировании порошкообразных материалов, с целью совмещения процесса гранулирования с термической обработкой и получения гранул требуемой крупности, гранулирование осуществляется посредством пропускания капель жидкости заданного размера через «кипящий слой» исходного материала, сквозь который продуваются газы или воздух с необходимой для обработки гранул температурой.

Метод виброгранулирования позволяет получить прочные, износостойкие, однородные по составу гранулы. Этот метод в сочетании с топким измельчением исходных материалов позволяет значительно повысить механическую прочность гранул, довести до минимума количество неогранулированной смеси при улучшенной гранулометрии. При виброгрануляции материала во много раз повышается сила соударения частиц и интенсифицируется процесс по сравнению с грануляцией в тарельчатых и барабанных грануляторах.

Имеются сведения о формовании мелких гранул (диаметром 0,7 мм) способом выдавливания пластичной глинистой массы под действием центробежной силы через отверстия в быстро вращающемся перфорированном диске.

Густоармированные и тонкостенные керамзитобетонные изделия требуют для своего изготовления керамзитовый гравий с размером зерен менее 10 мм. Из-за отсутствия необходимого количества керамзитового гравия с таким размером зерен теряется преимущество применения керамзитобетона в несущих строительных конструкциях.

Получение керамзита с размером зерен менее 10 мм и керамзитового песка фракции 0-5 мм является насущной задачей современного производства керамзита. Эта задача решается применением тарельчатых, роторных и роликовых грануляторов; цепной завесы, встроенной во вращающуюся печь и используемой в производстве керамзита с мокрой подготовкой сырья; а также гранулятора кипящего слоя для получения гранул так называемой песчаной фракции.