Высокую газопроницаемость можно получить только при условии превращения всех мелких и мельчайших частиц в комочки-гранулы, в результате чего увеличиваются эффективные диаметры каналов в шихте.

Существуют различные способы гранулирования керамических материалов: гранулирование в распылительной сушилке, в смесительных, тарельчатых и барабанных грануляторах; брикетирование в сочетании с рассевом, измельчением и разрушением материала цепями во вращающемся барабане и пр. Кроме того, разработаны также роторные (вращающиеся на принципе фрезерования глиняного бруса, выдавливаемого шнеком) и роликовые (окатывающие комки глины на вращающихся роликах) грануляторы, способные с достаточной эффективностью применяться при пластичной формовке глиняных гранул.

Метод гранулирования выбирается в зависимости от исходного состояния и физических свойств сырья или массы и получаемого материала.

Мелкие гранулы получают в распылительных сушилках или смесительных грануляторах, крупные (размером 3- 30 мм)-на тарельчатых и барабанных грануляторах, еще более крупные -при прессовании прессом или в формующих вальцах, смешанный гранулометрический состав при обработке материала в цепном грануляторе.

Для улучшения условий гранулирования и получения определенных свойств гранулята могут применяться добавки в виде тонких диспергированных материалов, растворимых в воде (глина, бентонит, сульфитный щелок, крахмал, жидкое стекло, декстрин, полисахариды). Для гранулирования может применяться сухой, пластичный или жидкий исходный материал.

Пластичная масса гранулируется в смесительном грануляторе, шнековом прессе и дырчатых вальцах, барабанном или роликовом грануляторах.